Müşteriye özel dişli bileşenleri geliştirme
Tahrik sisteminize yeni dişli bileşenleri entegre etmek mi istiyorsunuz? Mevcut tasarımınızı iyileştirmek mi istiyorsunuz? Ya da mevcut sisteminizdeki yalnızca bir dişlinin tahrik sisteminizin geliştirilmesini ve üretimini engellediği bir noktaya mı geldiniz?
Dişli bileşenlerinin tasarımı, yapımı ve üretimi konusunda uzmanız. Tek bir dişlinin tüm tahrik sisteminin başarısını veya başarısızlığını belirleyebileceğini biliyoruz. Bu nedenle, özel olarak tasarlanmış bileşenlerin potansiyelinden yararlanmak istiyorsanız, doğru geliştirme ortağıyız.
Metal ve plastik kullanarak, geliştirme ve üretim arasında kesintisiz bir bağlantı kurarak ve elbette tahrik teknolojisinde 110 yılı aşkın deneyimimizle, teknik ve ekonomik açıdan ikna edici bir şekilde size özel dişli çözümünüzü hayata geçiriyoruz.
Hangi tahrik sistemi için dişli bileşenlerinizi geliştirebiliriz?
Bizi arayın
Bize yazın
AR-GE hizmetlerimiz
AR-GE ekibimizle işbirliğinizin nasıl işleyeceği, size, uygulamanıza ve istediğiniz dişli sistemine bağlıdır. Bu nedenle size sadece özel dişli bileşenleri değil, aynı zamanda özel bir geliştirme süreci de sunuyoruz.
Bileşen geliştirme süreciniz şu şekilde ilerleyebilir:
Senaryo 1: Kesin olarak tanımlanmış bir dişli çözümüne ihtiyacınız var
Ne istediğinizi tam olarak biliyor musunuz? Montaj alanının boyutunu belirlediniz, dişli tipini seçtiniz ve ihtiyacınız olan dişli oranını belirlediniz mi? Bu durumda, istediğiniz dişliyi veya dişli setini tam olarak spesifikasyonlarınıza göre tasarlar ve tahrik sisteminize bağlantısını oluştururuz. Bu süreçte, verimlilik, çalışma gürültüsü ve ağırlık konusundaki gereksinimlerinizi aşmak bizim motivasyonumuzdur.
Bir örnek: Hassaslık uzmanı Maxon, kaydırılmış tahrik ve çıkış eksenine sahip yüksek hassasiyetli bir tahrik sistemi geliştirmişti. Bu tahrik sistemi için uygun speeroX dişliyi tasarladık, arayüzleri geliştirdik ve tanımlanan sınırlar içinde taşıma kapasitesini ve üretilebilirliği optimize ettik.
Senaryo 2: Sisteme entegre edilebilecek bir dişli çözümüne ihtiyacınız var
Hangi noktada hangi dişli çözümüne ihtiyacınız olduğunu tam olarak biliyorsunuz ve bunu tahrik sisteminizin genel konseptine teknik olarak kusursuz bir şekilde entegre etmek mi istiyorsunuz? Bu durumda, istenen dişlilerin veya dişli setlerinin tasarımını üstlenir ve ayrıca tahrik sisteminizin tamamında ortaya çıkan değişiklikleri de dikkate alırız. Böylece, tutarlı bir genel konsept içinde yeni bir dişli sistemi ortaya çıkar.
Bir örnek: Bir müşterimiz, tahrik sisteminin ağırlığını azaltmak istediğini bize iletti. Bunun için bir kademede mevcut çelik dişliyi plastik bir düz dişli ile değiştirmemiz gerekiyordu. Aynı taşıma kapasitesine sahip bir plastik dişli, benzer bir çelik dişliye göre daha geniş olduğundan, yeterli alan yaratmak için sonraki kademeyi de yeniden tasarladık. Sonuç olarak müşterimizin taleplerini karşılayan sorunsuz bir sistem tasarladık ve ürettik.
Senaryo 3: Dişli sistemiyle tüm tahrik mekanizmasını geliştirmek istiyorsunuz
Tahrik sisteminizi genel olarak iyileştirmek mi istiyorsunuz, örneğin daha yüksek verimlilik, daha düşük ağırlık veya daha küçük montaj alanı ile? Bu durumda, uygulamanızı inceler ve farklı geometriler ve dişli tipleri ile birkaç konsept öneririz. Bir konsept seçtikten sonra, istenen dişlileri tasarlar ve sizinle birlikte tüm sisteme ait arayüzleri tanımlarız. Muhafaza ve tüm sistemin geliştirilmesi tamamen size aittir.
Bir örnek: Tarım makineleri üreticisi bir müşteri, bizimle birlikte bir itme kol tahrikini bir sonraki ürün nesline taşımak istedi. Farklı boyutlarda birkaç konsept geliştirdik. Müşteri sonunda speeroX dişliyi seçti. Bu sayede muhafazayı önemli ölçüde küçültebildi ve ayrıca şanzımanın karmaşıklığı da azaldı.
Ürün portföyümüz hakkında daha fazla bilgi edinin:
Framo Morat'ta geliştirme aşamaları
Geliştirme sürecimiz projeden projeye farklılık gösterse de, geliştirme ekibimiz için üç aşama çok önemlidir:
- Spesifikasyon
- Tasarım ve malzeme seçimi
- Konstrüksiyon
Adım 1: Spesifikasyon
Her bileşen geliştirme sürecinin başında uygulamanız yer alır. Tahrik sisteminiz nerede kullanılacak? Dişli bileşenlerimizin hangi mekanik özellikleri karşılaması gerekiyor? Hangi çevre koşullarına uyum sağlamaları gerekir? Hangi yasal gerekliliklere uymaları gerekir? Ve özel zorluklar nelerdir? İşbirliğimizin ilk adımında, dişlilerimizin daha sonra kullanılacağı ortamı tanıyoruz. Teknik şartnamede, dişli bileşenlerinizi tasarlarken dikkate alacağımız test gerekliliklerini ve onay kriterlerini birlikte belirliyoruz.
Adım 2: Tasarım ve malzeme seçimi
Tasarım aşamasında ekibimiz dişlinin geometrisini geliştirmektedir. Başlangıç için dişlinin modül ile dişlerin formu ve boyutu yer alır. Malzeme, dişli tipi, aktarım oranı, verimlilik, montaj alanı, taşıma kapasitesi, ağırlık ve hizmet ömrü gereksinimlerini temel alarak dişliyi tasarım önceliklerinize göre optimize ederiz.
Dişli bileşenlerinizin tasarımını, geçerli hesaplama standartları (DIN 3990 ve ISO 6336) ve güvenlik faktörleri temelinde, en modern CAD ve hesaplama araçlarını kullanarak gerçekleştiriyoruz. Dijital modelleri statik ve dinamik taşıma kapasitesi hesaplamaları, sonlu elemanlar yöntemine göre yük analizleri ve hata olasılığı etki analizleri için kullanıyoruz. Böylelikle, geliştirme aşamasında daha sonra ortaya çıkabilecek zorlukların riskini etkili bir şekilde en aza indirebiliyoruz.
Ancak, başarılı bir geliştirme için en önemli faktör, çalışanlarımızın onlarca yıllık deneyimidir. Dişli geliştirmedeki zorlukları ve hata kaynaklarını çok iyi bilen çalışanlarımız, mekanik zorluklara uygun çözümler sunar.
Malzeme seçiminde tüm malzeme yelpazesini dikkate alabiliriz. Buna çelik ve çeşitli sertleştirme işlemlerine tabi tutulmuş renkli metaller, teknik plastikler, PEEK gibi yüksek sıcaklığa dayanıklı polimerler ve plastik ve metalden veya farklı özelliklere sahip iki plastikten üretilmiş hibrit bileşenler dahildir.
Adım 3: Parça tasarımı
Tasarım aşamasında, tüm parçayı, yani dişli sisteminin ötesindeki her şeyi tasarlıyoruz. Bu adımda nihai 3D model oluşturulur ve teknik çizimler türetilir.
Bu aşamada önemli bir görev, tasarım verilerinin üretime uygun şekilde düzenlenmesidir. Yüksek üretim derinliğimiz sayesinde, metal işleme ve hassas plastik enjeksiyon kalıplama alanlarında kaliteyi belirleyen tüm süreçleri şirketimiz bünyesinde gerçekleştiriyoruz. Böylece, üretimin zorluklarını tam olarak biliyoruz ve takım yarıçaplarını, alt kesimleri, dolum ve büzülme davranışlarını doğrudan tasarıma dahil edebiliyoruz.
